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随着我国工业化的高速发展，高氨氮废水的排量逐年递增，排放到自然水体环境中，导致水体严重富营养化。

其中养殖屠宰废水、制药废水，食品废水，垃圾渗滤液等高氨氮废水是工业废水中处理难度较大的废水，目前主要采用传统的硝化-反硝化技术处理，然而此工艺存在碳源消耗大，曝气能耗高，污泥产量大，占地面积大等缺点。因此，开发高效、经济、低碳和省地的高氨氮废水处理工艺和设备具有重要的意义。

厌氧氨氧化：

迄今为止最高效的生物脱氮技术

厌氧氨氧化技术（anammox）是20世纪90年代由荷兰Delft技术大学Kluyver实验室研发的一种新型自养生物脱氮工艺。厌氧氨氧化过程的功能细菌为厌氧氨氧化菌，俗称“红菌”，红菌以二氧化碳或碳酸盐作为碳源，以氨氮作为电子供体，以亚硝态氮作为电子受体，将氨氧化成氮气。与传统硝化反硝化工艺相比，此生物脱氮工艺无需添加碳源，可节省60%以上的曝气量。
 

厌氧氨氧化工程化难题

尽管厌氧氨氧化技术具有一系列的优点，但是该技术在工程化应用也存在着诸多难题：

       1、红菌增殖效率低，启动慢

         · 厌氧氨氧化菌增殖效率低，启动慢

         · 生物膜法传质效率低，接种量大，推广难

       2、菌群间竞争，系统不稳定

         · DB、AOB、AnAOB协作与竞争难以协调

         · 短程硝化不稳定，亚硝氮与氨氮的比例易失衡

       3、进水波动下，稳定控制难

         · 进水波动情况下，难以连续稳态运行

         · 亚硝氮积累易导致系统崩溃

         · 实际运行中，缺乏有效的控制策略

红菌与RPIR的“化学反应”

yh1122银河国际针对上述难题，创新研发了A/限氧RPIR工艺，通过将生物膜法与活性污泥法相结合设计了一套新型处理系统，该系统能够强化传质，有效截留污泥，并且具有“三污泥龄”系统，同时还能够通过自动控制实现精准曝气，突破了厌氧氨氧化工程化启动周期长、效果不稳定、控制难度大的瓶颈。

该工艺可直接在原A/O池上进行改造，高浓度AnAOB混合菌群、限氧RPIR分离模块以及智慧化控制系统相辅相成，为厌氧氨氧化工程化提供一条高效、可靠、稳定、可复制、模块化、标准化的实现路径。

根据进水水质条件的不同，限氧RPIR工艺可灵活选择不同的工艺组合进行搭配应用：

餐厨、中转站渗滤液/焚烧厂渗滤液/工业废水：
 

沼液、污泥硝化液：
 

填埋场老龄垃圾渗滤液： 

A/限氧RPIR工程案例

惠州黑水虻养殖餐厨渗滤液项目

该项目采用“预处理+厌氧RPIR+A/限氧RPIR+RPIR”工艺组合，处理水量3吨/日，出水稳定达到纳管标准。

与常规工艺相比，此工艺：

预处理药耗降低80%，能耗降低40%

整体停留时间缩短30%，运行费用降低50% 

红菌颗粒污泥

此技术可应用于老龄垃圾渗滤液，制药废水，发酵废水，餐厨废水，养殖废水等高氨氮废水的处理，欢迎联系yh1122银河国际进行商务合作，共同守护碧水蓝天！

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